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미국 로드트립 방문지들조금더 확대한 상세한 방문지 위치들.미국 로드트립 출발지, 경유지, 최종 목적지 경로달라스 공항에서 Rent 한 자동차
미국 캘리포니아 팜데일 미 공군 제42비행장에서 NASA의 실험용 초음속기 X-59 퀘스트(Quesst)가 첫 시험비행에 나서고 있다. 2025년 10월 28일. 로이터 연합뉴스 로이터=연합뉴스
미국 항공우주국(NASA)이 개발한 차세대 초음속 여객기 ‘X-59’가 28일(현지시간) 캘리포니아 사막 상공에서 첫 시험 비행에 성공했다. 이번 비행은 ‘조용한 초음속 비행’이라는 새로운 항공 시대를 여는 신호탄으로 평가된다.
로이터통신은 “NASA의 X-59 시제기가 캘리포니아 팜데일 제42비행장 활주로에서 이륙해 약 한 시간 비행 후 에드워즈 공군기지 인근 암스트롱 비행연구센터에 착륙했다”고 보도했다. 조종은 NASA 수석 시험조종사 닐스 라슨이 맡았다.
미국 캘리포니아 팜데일 미 공군 제42비행장 활주로에 NASA의 실험용 초음속기 X-59 퀘스트(Quesst)가 서 있는 모습. 이 항공기는 ‘조용한 초음속 비행’(Quiet Supersonic Flight)을 목표로 설계됐다. 2025년 10월 28일. 플라이트레이더24 엑스 캡처
폭발음 대신 ‘쿵’…소닉붐 줄인 설계
X-59는 록히드마틴 산하 비밀 개발부 스컹크웍스가 제작했다. 정식 명칭은 ‘X-59 콰이어트 슈퍼소닉 테크놀러지’(X-59 QueSST·X-59 Quiet SuperSonic Technology)로, 초음속 비행의 가장 큰 단점으로 꼽혔던 ‘소닉붐’ 문제를 해결하기 위해 탄생했다.
길이 30m, 날개폭 9m의 단발 초음속기로 NASA와 록히드마틴은 이 기체가 음속 돌파 시 폭음 대신 자동차 문 닫는 수준인 약 75㏈의 ‘쿵’(thump) 소리만 내도록 설계했다고 설명했다.
기존 초음속기는 음속을 돌파할 때 발생하는 강한 폭음 때문에 도심 상공 비행이 금지돼 있었다. X-59는 기수 길이를 전체의 3분의 1 수준으로 극단적으로 늘리고 엔진을 동체 상단에 배치해 충격파를 분산시켰다. 조종석은 전방 유리창 대신 외부 카메라와 4K 디스플레이를 활용하는 가상 시야 시스템(XVS·eXternal Vision System)으로 대체됐다.
미국 캘리포니아 팜데일 미 공군 제42비행장 활주로에서 NASA의 실험용 초음속기 X-59 퀘스트(Quesst)가 첫 시험비행에 나서고 있다. 2025년 10월 28일. 로이터 연합뉴스 로이터=연합뉴스
첫 비행은 안정적…공식 순항 속도 시속 1490㎞
첫 비행은 계획대로 아음속 구간에서 진행됐다. X-59는 시속 약 370㎞, 고도 3600m까지 상승하며 안정적으로 비행했다.
NASA는 이후 시험에서 속도와 고도를 높여 마하 1.42 수준까지 도달할 계획이다. NASA와 록히드마틴은 공식 자료에서 순항 속도를 시속 925마일(약 1490㎞)로 명시했다. 통상 마하 1.42는 해수면 기준으로 환산하면 약 1750㎞에 해당하지만, 실제 고고도 비행에서는 1490㎞가 공식 수치다. 고도는 5만5000피트(약 1만6760m)로 설정됐다.
미국 캘리포니아 팜데일 미 공군 제42비행장 활주로에서 NASA의 조용한 초음속기 X-59 퀘스트(Quesst)가 첫 시험비행을 하고 있다. 2025년 10월 28일. 로이터 연합뉴스 로이터=연합뉴스
7년 지연 끝의 비행…워존 “초음속 여객기 미래 달렸다”
미국 군사 전문 매체 워존(TWZ)은 “이번 비행이 초음속 여객기 개발의 전환점”이라며 “상업 초음속 비행의 미래가 이 프로그램의 성과에 달려 있다”고 평가했다.
NASA는 2016년 X-59 프로젝트를 시작했지만 기술 난제로 일정이 5년 가까이 지연됐다. 지난 7월 같은 제42비행장에서 자체 추진력으로 활주하는 저속 지상 시험에 성공하며 첫 비행을 앞두고 있었다.
당시 NASA는 “조향과 제동, 추진 시스템이 모두 정상 작동했다”며 “고속 활주 시험을 거쳐 연내 첫 비행에 나설 것”이라고 밝혔다. 이번 비행은 그 예고의 결실이다.
미국 캘리포니아 팜데일 미 공군 제42비행장 활주로에서 NASA의 실험용 조용한 초음속기 X-59 퀘스트(Quesst)가 첫 시험비행에 나서고 있다. 2025년 10월 28일. 로이터 연합뉴스 로이터=연합뉴스
초음속 상업 비행 금지 완화의 길 열릴까
우주 과학 전문매체 스페이스닷컴은 “X-59의 성공이 초음속 비행 금지 규정 완화의 전기를 마련했다”고 전했다. 미국은 1973년부터 소음 문제로 육상 초음속 비행을 금지해왔다. NASA는 앞으로 미국 여러 지역 상공을 비행하며 실제 소음 자료를 수집한다.
NASA는 이른바 지역사회 반응 연구(Community Response Study)를 통해 주민의 체감 소음을 조사하고 그 결과를 바탕으로 미연방항공청(FAA)과 국제민간항공기구(ICAO)에 새로운 소음 기준을 제안할 계획이다.
미국 캘리포니아 팜데일 미 공군 제42비행장 활주로에서 NASA의 실험용 초음속기 X-59 퀘스트(Quesst)가 첫 시험비행에 나서고 있다. 2025년 10월 28일. 로이터 연합뉴스 로이터=연합뉴스
“속도보다 조용함의 혁신”…콩코드 이후 새 도전
숀 더피 미국 교통부 장관 겸 NASA 국장대행은 “이번 비행은 미국 항공 기술의 혁신 정신을 보여주는 역사적 성과”라며 “더 빠르고 조용하며 멀리 나는 새로운 시대가 시작됐다”고 밝혔다.
전문가들은 X-59를 콩코드 여객기 이후 초음속 여객기 부활의 실마리로 본다. 콩코드는 1976년 첫 운항 이후 높은 운영비와 소음 문제로 2003년 퇴역했다. 워존은 “X-59는 속도보다 조용함을 목표로 한다”며 “이 기술이 상용화되면 대륙 간 비행시간을 절반으로 줄이면서 도심 상공 비행이 가능한 시대가 열릴 것”이라고 전망했다.
미국 캘리포니아 팜데일 미 공군 제42비행장에서 NASA의 실험용 조용한 초음속기 X-59 퀘스트(Quesst)가 이륙하자 한 남성이 쌍안경으로 그 장면을 지켜보고 있다. 2025년 10월 28일. 로이터 연합뉴스 로이터=연합뉴스
‘서울~부산 13분’ 시대 가능성
NASA가 예상하는 X-59의 순항 속도 마하 1.42는 이론상 서울에서 부산까지 13분, 뉴욕에서 런던까지는 약 3시간 반이면 도달할 수 있는 속도다.
현재는 시제기 단계이지만 기술이 검증되고 국제 규제가 완화되면 한국을 포함한 주요 대도시 간 초단거리·초고속 항공여행 시대가 열릴 가능성이 커졌다. 서울에서 일본 후쿠오카까지 30분, 도쿄까지 1시간 이내에 도달하는 초음속 여객편도 머지않아 현실이 될 수 있다.
아마존이 인공지능(AI)과 디지털 트윈 기술을 활용해 개발 기간을 획기적으로 단축한 차세대 물류 로봇 시스템 ‘블루제이(Blue Jay)’와 운영자 지원 AI 시스템 ‘프로젝트엘루나(Project Eluna)'를 공개했다.아마존의 이번 발표에 따라 AI 기반 자동화 파급력은 커지고 있다.
아마존 차세대 물류로봇 '블루제이'
[디지털투데이 홍진주 기자] 아마존이 인공지능(AI) 기반 차세대 물류 로봇 시스템 ‘블루제이’(Blue Jay)와 운영자 지원 AI 시스템 ‘프로젝트 엘루나’(Project Eluna)를 발표했다.
지난 24일(현지시간) 온라인 매체 기가진 등 주요 외신에 따르면 천장에 설치되는 방식의 블루제이는 여러 개의 로봇 팔을 연동하여 여러 작업을 동시에 수행하는 차세대 로봇 시스템이다. 기존에는 3개의 독립된 로봇 스테이션에서 진행되던 화물의 '피킹(picking', '보관(stowing)', '통합(consolidation)' 등의 공정을 1대로 연속적으로 수행할 수 있다.
아마존에 따르면, 블루제이를 통해 작업은 간소화되고 현장 직원들은 더 적은 물리적 공간에서 더 효율적으로 작업할 수 있다. 이를 통해 기존에 수작업으로 처리하던 상품의 75%를 자동화할 수 있다고 한다.
특히 눈에 띄는 점은 개발 기간이다. 블루제이는 AI와 디지털 트윈(가상 환경) 기술을 활용해 수십 가지의 프로토타입을 시제품으로 제작함으로써 구상부터 생산까지 다른 프로젝트의 절반 이하인 1년여 만에 상용화에 성공했다. 현재 블루제이는 미국 사우스캐롤라이나주에 위치한 물류 센터 중 한 곳에서 시범 운영 중이다.
아마존의 AI 로봇 확장은 물류 자동화의 새로운 국면을 열고 있다. [사진: 아마존]
블루제이와 함께 공개된 프로젝트 엘루나는 아마존의 창고 전체를 총괄하는 AI 에이전트 시스템으로, 상품의 흐름, 작업자 위치, 로봇 가동률, 과거 지연 요인 등 모든 데이터를 실시간으로 분석한다.
이를 통해 '어느 라인에서 지연이 발생할 가능성이 있는지', '어떤 공정에 우선순위를 두어야 하는지'와 같은 개선 방안을 관리자에게 제시한다. 아마존이 공개한 프로젝트 엘루나의 이미지에서는 여러 대의 모니터를 관리하는 직원에게 한 명의 오퍼레이터를 보조로 배치해 모니터를 줄이고 작업 부담을 줄이는 비전을 제시하고 있다.
프로젝트 엘루나는 이번 연말 쇼핑 시즌에 테네시주의 한 풀필먼트 센터에서 시범 운영될 예정이며, 초기에는 분류 최적화에 집중할 계획이다.
한편, 아마존의 이번 발표에 앞서 뉴욕타임스(NYT)는 "아마존이 로봇 자동화를 확대해 50만 명의 직원을 로봇으로 대체할 계획"이라고 보도한 바 있다. 아마존은 해당 보도에 대해 "고용 축소 계획이 없다라며 "연말 쇼핑 시즌을 대비해 25만명을 추가 채용할 것"이라고 반박했다. 이어 "지난 10년간 아마존만큼 많은 일자리를 창출한 기업은 없다"라며 미국 전역에서 적극적으로 채용 활동을 진행하고 있음을 강조했다.
In a race against time, distribution centers must move products from receiving through storage and dispatch as fast as possible to meet short lead times and deliver fresher, safer food to market. But with the need for speed outpacing some facilities’ capabilities, it might be time to look at automation for help.
Today’s food producers and retailers are in a constant race against time. This race starts within the four walls of the distribution center, where products must move from receiving, through storage and dispatch—with high speed and accuracy. While the goal (or finish line) is to get these products to stores as fast as possible and meet consumer expectations, speed of delivery also plays a vital role in ensuring the quality of foods—particularly easily perishable ones like fruits, vegetables, eggs, meats, certain dairy products and baked goods.
Namely, efficient product flow means companies can meet shorter lead times and thereby deliver fresher, safer food—with longer shelf lives—to market. It’s a seemingly easy concept, yet many organizations continue to stumble as a result of ongoing operational challenges that slow distribution down, especially in facilities that continue to utilize manual order picking.
Major challenges include:
Continued reliance on physical labor with fulfillment speed highly dependent on the endurance of individual employees.
SKU proliferation due to product diversification, where facilities must now store and manage more products than ever before in a seemingly shrinking amount of space.
Seasonal spikes in business that require order picking staff to work harder and often longer hours to keep up with the influx of orders.
For organizations struggling to address these challenges and meet the need for speed in distribution, now is an opportune time to look at automation. There are now robotic order picking systems that can store, retrieve and move products effortlessly through a facility, ensuring rapid handling and very short lead times.
By choosing to automate, food producers and retailers can realize numerous benefits, including the following.
1. Accelerated Order Fulfillment
Naturally a robotic system can assemble orders and prepare them for outbound shipping far faster than humanly possible. Thus, an automated distribution center is often up to six times more efficient than a manual one. Notably, there are systems now that integrate order picking and product handling in a single solution, rather than separate functions (as traditionally done but which is too slow for fresh food distribution).
Such a system can perform both buffer storage and order picking in one simultaneous operation for significant time savings. Facilities can thereby prepare orders closer to the time of a truck’s arrival, instead of hours in advance. Foods then spend less time in transport and can maintain their quality and consistency. This also helps to reduce chances of spoilage, which in turn cuts back on waste and the supply chain’s impact on the environment.
2. Improved Ergonomics and Workplace Safety
In distribution centers that rely solely on manual order picking, employees have to run up and down long stretches of aisles and lift heavy crates or boxes. In addition to being inefficient, such manual operations make order picking a strenuous and injury-prone job. The risks for injury have only helped further the labor shortage problem seen nationwide, as job seekers show declining interest in material handling careers.
But when automated systems take over the majority of order picking processes, there is less human involvement—which can help fill in any gaps left by labor shortages. Order fulfillment speed also becomes less dependent on the physical capabilities of employees. Existing staff can then be elevated into new roles in managing and overseeing automated systems. These are safer and far more enriching positions that can draw a whole new pool of technical talent.
3. Better Space Utilization
As mentioned, there is a growing trend towards product diversification, where companies are now offering more options to consumers, such as additional sizes, flavors and health-conscious choices. As a result, the number of SKUs in most distribution centers is exploding. Some facilities once designed to house a few hundred SKUs are now dealing with thousands, leaving little room to spare.
Those challenged by SKU proliferation can consider an overhead robotic system that uses high-density, floor-based storage, where goods are stacked on the warehouse floor. This eliminates the need for racking or traveling around aisles. Plus, it reduces the number of movements required to pick an order. Facilities can store more products within their existing space, offsetting the costs of possible new construction. An overhead robotic system can also clear all products from the warehouse floor for easy, hygienic cleaning.
4. Flexibility to Keep Up During Seasonal Peaks
In all consumer goods industries, there are times of the year when demand spikes and orders come pouring in. For the food industry, companies tend to see spikes during the holiday season and in the summer months—times when people commonly host get-togethers.
Seasonal peaks can take a heavy toll on manual warehouse operations. Some try to hire temporary employees to get by, but that comes with challenges in providing proper training in a short span of time. But automated systems—particularly those with a modular design—are flexible and scalable, enabling facilities to adjust their number of robots to meet fluctuations in order volume—during seasonal highs and lows.
A notable example of a food company that is successfully leveraging automation is grocery leader Kroger. Namely, Kroger wanted to develop a state-of-the-art, automated plant and distribution center to achieve many of the benefits discussed above, including ensuring product quality and reducing employee risks of injury.
Built in Denver, Colorado, Kroger’s “Mountain View Foods” facility processes fresh conventional and organic milk, and packages aseptically processed milk, creams and juices. Within Mountain View Foods, Kroger has installed an end-to-end automated system that can store up to 36,000 crates and pick 32,000 crates per day. Cases are picked according to specified sequences on one end of the facility and then palletized for truck loading at the other, with significant storage buffering in between.
Having installed an end-to-end automated system, Kroger benefits from orders picked with 100-percent accuracy, at faster speeds, which results in shorter lead times and optimal product freshness for shoppers. Image courtesy of Cimcorp.
A warehouse control system (WCS) controls all robotic movements and serves as the brains behind the automation. The software also collects data on each processed order, giving Kroger traceable information to meet food safety requirements. Kroger benefits from orders picked with 100-percent accuracy, at faster speeds, which results in shorter lead times and optimal product freshness for shoppers.
Kroger’s story demonstrates the power of automation in enabling more streamlined order fulfillment. Those that choose to automate can overcome the many challenges that inhibit efficient product flow and thereby bolster their supply chain velocity. Simply put, faster fulfillment means fresher products in stores. And, fresher products are safer products for consumers to enjoy.
여기 신기한 사연을 가진 한 사람이 있습니다. 그는 WMS(Warehouse Management System), 그러니까 창고관리 시스템을 만드는 중소기업 대표입니다. 여기까지는 별로 신기하지 않습니다. 그의 경력 대부분은 게임업체입니다. XL게임즈, 위메이드, 트리거소프트 등지에서 10년 이상 게임 기획 및 개발자로 일했습니다. 그런 그가 3PL업체를 차려 3년 간 경영을 하더니 이제는 창고관리 시스템 업체를 차렸습니다. 무슨 일이 있었던 걸까요?
게임업계는 하드코어한 것으로 유명합니다. 한 때 판교밸리 너머에서 밤을 밝히던 등대들을 우리는 기억합니다. 대박 아니면 쪽박으로 유명한 업계이기도 하죠. 게임이 잘 된다면 모를까. 안 된다면 팀 단위로 정리가 되는 일은 게임업계에서 왕왕 있어 왔다는 게 관계자의 설명입니다. 그런 생활에 신물이 났다고 해야 할까요. 그는 우연한 기회에 선배의 제안을 받습니다. 오프라인 서점으로 유명한 반디앤루니스가 온라인 사업을 강화하고 있었거든요. 물량이 터져 나오는 상황에서 ‘시스템’이 필요했고, 이상하게 반디앤루니스는 게임업계 출신인 그에게 WMS 개발을 맡기게 됩니다.
결과는 꽤 성공적이었다고 합니다. 물류센터의 하루 최대 출고량(생산성)을 크게 늘릴 수 있었고, 인건비도 절감했다고 합니다. 아무래도 성과를 낸 사업이면 그 분야에 흥미가 생기기 마련입니다. 물류 경력이라고는 하나도 없었던 그도 물류에 관심을 가지게 됐죠.
3PL업체 창업까지
WMS 개발 프로젝트를 마친 그는 3PL(Third Parties Logistics) 업체를 창업했습니다. 자본금이 별로 없어서 150평 규모의 작은 창고를 하나 임차했죠. 3PL업체를 창업하기 전에 확보한다면 무조건 좋은 것은 역시나 물량입니다. 백지 상태로 물류센터를 임차하고 사업을 시작하는 것은 매우 마음 졸이는 일이잖아요. 영업이 잘 안 될 수도 있는 노릇이고요. 그래서 많이들 가족이든, 지인이든, 누군가에게 물량을 약속 받고 3PL업체 창업을 합니다.
그도 비슷했습니다. 그는 지인의 지인을 통해 의류 홈쇼핑업체 담당자를 소개 받았다고 합니다. 그는 이 업체의 물량을 처리한다고 한다면 최소한 6개월에 1억원 정도의 매출은 깔고 갈 수 있을 것이라 생각했습니다. 이 정도면 창업도 해볼 만하겠다는 판단이었는데, 오산이었죠.
그의 150평 규모 창고로는 홈쇼핑 업체의 물량을 처리하기에 어려움이 있었기 때문입니다. 홈쇼핑업체가 그에게 맡기고자 했던 상품은 ‘모피코트’였다고 합니다. 보관 공간을 많이 차지하는 품목이죠. 중국에서 생산되는 제품인데 컨테이너로 한국에 들어와 3PL업체 물류센터에 들여놓고, 방송이 나오는 그 날 포장까지 끝내서 홈쇼핑업체 물류센터로 보내는 것이 일이었습니다.
그런데 홈쇼핑업체가 방송 날짜를 여유 있게 잡아서 알려 주는 것은 아니었다고 합니다. 물류를 잘 몰랐던 그는 짧은 시간에 한정된 공간, 한정된 인력으로 업체가 요구하는 납기를 맞추기엔 큰 어려움이 있다는 것을 일을 시작하고 나서야 알았습니다. 그런 그가 결국 홈쇼핑업체로부터 받은 물량은 처음부터 끝까지 하루 수십개 정도 출고되는 물티슈가 전부였다고 하니, 본의 아니게 백지 상태 물류 창업이 된 것입니다.
우여곡절은 있었지만 그의 물류업체는 성장했습니다. 잘 나갈 때는 70개 정도 고객사가 하루에 4000~5000개의 물량을 출고할 정도로요. 그는 지난해 6월 이 업체를 매각합니다. WMS 업체를 제대로 운영하기 위한 자본금을 마련하기 위해서였습니다. 3PL업체의 이름은 ‘901기지’였습니다.
WMS의 탄생
그렇다면 그는 왜 갑작스레 WMS 업체를 창업한 것일까요. 한국의 3PL업체들은 많이들 외부에서 WMS를 사와서 사업을 합니다. 물류 운영은 3PL업체가, 시스템 개발은 IT업체가 하는 것이니 당연히 서로 다른 역량과 목표를 가지고 있습니다. 그 또한 처음 3PL업체를 시작했을 때는 외부에서 WMS를 구매하고자 했다고 합니다. 그런데 웬걸. 시스템이 너무 비싼 겁니다. WMS 업체를 찾아가니 기본 3000~5000만원 이상의 비용을 불렀다고 하더군요. 그의 입장에서 3000만원 돈이면 창고 하나를 더 얻어서 빌려야지 시스템에 투자할 상황은 아니었습니다. 그는 돈이 없었거든요.
그래서 그는 시스템을 직접 만듭니다. 개발자 경력이 있고, WMS 프로젝트를 맡았던 경험이 있었으니까요. 물론 이 때까지 시스템을 별도로 판매할 생각을 하진 않았다고 합니다. 그가 운영하는 3PL업체에서 시스템이 필요해서 만든 것입니다. 근데 생각보다 고객 반응이 좋네요? 시스템이 입소문을 타면서 고객사가 추가로 들어오기도 하고, 몇몇 고객사는 “이 정도면 팔아도 되지 않겠냐?”는 이야기를 그에게 하기도 했다고 합니다.
그가 WMS 업체를 창업하게 된 배경은 여기에 있는데, 고객사로부터 이런 말을 듣는 그의 시스템이 가진 특별함이 무엇인지 궁금해졌습니다.
3PL을 하면서 만난 고객들, 그리고 ‘정물일치’
그가 3PL업체를 경영하면서 만난 고객은 크게 두 가지 유형이었습니다. 하나는 혼자서 어떻게든 물류를 처리하다가 도저히 안 돼서 3PL 업체를 찾는 경우. 이 경우 문제는 SKU(Stock Keeping Units)에서 나왔습니다. 제품종수가 적었을 때는 건물 지하 창고에 마구잡이로 물건들을 쌓아놓고, 어떻게든 사람을 써서 닥치는 대로 포장하고 출고하는 것이 가능했습니다. 제품종수가 많아지니 도무지 내 물건이 어디에 있는지 모르게 됩니다. 어디 구석에 박혀 있다가 습기가 차거나 곰팡이가 생겨서 버리는 상품도 나오게 됩니다.
얼핏 보면 막 보관돼 있는 것 같은 물류센터에서 그래도 제 위치에서 빠르게 상품을 찾을 수 있는 이유는 시스템이 있기 때문이다. 물론 그냥 막 하는 데도 많다.
또 다른 유형은 다른 3PL업체를 쓰다가 업체를 바꾸기 위해 찾아오는 고객. 이들이 겪은 가장 많은 문제는 ‘재고 불일치’였다고 합니다. 물류의 영원한 숙제라고 하는 전산 재고와 실물 재고가 일치하지 않는 그 문제를 호소했다는 것이죠. 사실 두 고객 유형이 호소하는 고민은 모두 전산재고(정보)와 실재고(물건)의 일체화, 그러니까 ‘정물일치’를 통해 해결할 수 있습니다. 어쩌면 물류 시스템의 본질은 여기에 있을 수도 있겠습니다.
아쉽게도 ‘정물일치’를 해결하는 명확한 방법을 찾기는 어렵습니다. 그의 WMS 또한 완벽한 방법을 제시해주지는 못합니다. 물론 사물인터넷과 RFID를 기반으로 한 혁신적인 기술을 넣으면 뭔가 될 수도 있겠습니다만, 그것을 모든 상품에 적용하기에는 돈이 많이 들겠죠.
그가 말하는 ‘정물일치’를 최대한 만드는 방법이 있습니다. 창고 안에서 일어나는 작업, 그러니까 입고와 출고를 정확하게 하도록 시스템이 지원하는 것입니다. 이게 된다면 창고 안에서의 분실, 파손이 발생하는 것이 아니라면 정보와 실물의 불일치를 상당 부분 해결할 수 있다는 생각입니다. 그리고 그가 내세우는 시스템의 경쟁력이 있으니, ‘클라우드’입니다.
클라우드의 조건 ‘모듈화’
클라우드라서 좋은 점이 몇 가지 있습니다. 첫 번째는 ‘모듈화’. 그는 WMS 사용자인 창고업체의 업무 프로세스에 따라서 15~20개의 모듈을 만들어서 시스템에 녹여놨습니다. 3PL업체들은 입고관리, 재고관리, 출고관리 등의 영역에서 자사의 운영 방식에 맞는 모듈을 선택해서 곧바로 적용할 수 있습니다.
예컨대 입고에서는 리스트를 불러놓고 수기로 수량을 입력하는 방식, 상품 바코드 확인 후 수량은 사람이 손으로 세서 입고하는 방식, 전체 상품을 바코드로 찍어서 입고시키는 방식을 모두 지원합니다. 출고에서도 마찬가지로 완전한 바코드 검수 출고와 육안으로 출고하는 방식을 모두 시스템이 반영할 수 있도록 만들었습니다. 단품과 합포장을 구분하여 출고하거나, 특정 상품을 주문한 건만 먼저 출고 지시를 할 수도 있습니다.
판매상품 단위와 낱개상품 단위의 물류관리가 모두 가능한 것은 그의 물류 시스템이 내거는 장점이다. 예를 들어서 이커머스 업체는 4개 맛 캔디 세트 상품을 판매할 수 있다. 이 상품은 소비자와 판매자 입장에서 보면 하나의 품목인데 실제로는 낱개상품 여러 개가 묶여서 출고 된다. 물류센터 입장에서는 네 개의 품목을 합포장 해야 하는 것이다. 이 경우 시스템이 출고작업자에게 ‘4개 맛 캔디 세트’를 픽업하라고 지시하면, 작업자가 혼란할 수 있다. 이 때 실제 상품명을 SKU 단위로 치환하여 전달해주는 작업이 시스템에선 필요하고, 그의 시스템은 해당 기능을 만들었다.
생각보다 많은 3PL업체들이 전산, 그러니까 바코드 기반의 물류 데이터 처리가 아닌 ‘까대기’ 중심의 물류를 하고 있습니다. 출고 작업을 할 때 상품 바코드를 일일이 찍지 않고 한 번에 피킹해서 전산에 수기로 입력하여 일괄 차감하는 방식을 예로 들을 수 있겠습니다. 디지털 트랜스포메이션이 대세라고 하더라도 이런 업태를 시스템 사업자가 부정하면 안 되는 것이죠. 까대기 물류센터부터 꽤 많이 전산화된 물류센터까지 사용자의 업무 방식에 맞춘 여러 모듈을 제시하고, 선택할 수 있게 하는 것이 중요한 이유입니다.
대개 같은 상품을 팔더라도 창고업체의 고객사마다 설정해놓는 판매명은 모두 다른 경우가 있다. 똑같은 옷을 도매업체에서 떼와서 판매하는 ‘동대문 의류’ 업체가 대표적이다. 이 경우 시스템은 판매명은 서로 다르지만 실제로는 동일한 재고의 상품을 차감하는 식의 운영을 할 필요가 있다.
재고관리 또한 ‘고정 로케이션’과 ‘멀티 로케이션’, ‘로케이션을 사용하지 않는 경우’ 각 업무 방식에 맞춘 기능을 지원합니다. 로케이션이란 특정 상품을 보관한 장소를 시스템에 지정하여 관리하는 것을 말하는데요. 여기서 고정 로케이션이란 말 그대로 특정 상품을 ‘정해진’ 장소에 입고시키는 방식입니다. 이 때 출고 장소는 정해진 그 장소가 되겠죠. 반대로 멀티 로케이션이란 입고자가 아무데나 상품을 입고시키더라도 그 장소가 시스템에 보관 장소로 시스템에 저장되는 방식입니다. 출고 장소는 입고자가 아무데나 보관한 그 장소가 되겠고, 시스템은 그것을 명확하게 파악하여 작업자에게 알려줘야 합니다. 쿠팡의 랜덤스토우(Random Stow)가 멀티 로케이션 방식이라 볼 수 있겠군요. 요즘 신선식품 이커머스 업체에서는 뜨거운 감자인 ‘유통기한에 따른 재고관리’ 기능도 지원한다고 합니다.
물론 기존 그의 시스템이 제공하는 모듈만으로 창고업체의 니즈를 해소할 수 없는 경우도 있습니다. 예컨대 그의 시스템을 이용하고 있는 고객사 중 하나인 ‘팀프레시’는 새벽배송을 포함한 신선식품 3PL 서비스를 제공해주는 업체인데요. 기존 상온 물류와는 프로세스가 달라서 당연히 그에 따른 커스터마이징을 하고 도입을 했다고 합니다. 커스터마이징은 시스템을 구매하는 3PL업체들이 공통적으로 겪는 문제라면 ‘무료’로 업데이트를 해주고, 만약 독자적으로 한 업체만 사용할 것 같은 기능이라면 별도의 금액을 받고 진행합니다.
클라우드의 조건 ‘유연성’
클라우드의 핵심은 서버 자원을 공유하는 것입니다. 하나의 서버로 운영하다가 일정 사용량에 도달했을 때 서버 이전을 하는 것이 아닌, 서버를 유동적으로 계속해서 늘리거나 줄일 수 있는 것이 강점입니다. 물류의 경우 성수기와 비수기의 물량 편차가 존재하고 할인 행사 등 이벤트에 따라서 물량이 폭증할 수도 있기 때문에 클라우드 서버를 사용하는 것이 이익이 된다고 합니다. 그가 과거 경험했던 것처럼 수천만원에 달하는 구축형 WMS가 부담스러운 업체에게도 클라우드 방식의 시스템은 환영할 부분이 있습니다.
그래서 그의 시스템은 ‘완전한 종량제’, 그러니까 유연하게 물류 서비스를 사용한 만큼 금액을 지불하여 이용할 수 있습니다. 3개월 무료 사용 기간 이후 출고량, SKU, 로케이션수, 추가계정수, 화주사 계정수 등이 반영돼 최소 월이용료 2만7500원부터 사용료가 결정되는 개념입니다. 만약 하루 출고 500개 이하, SKU 100개 이하의 업체라면 3개월이 지난 이후에도 계속해서 무료로 사용할 수 있습니다. 대략적으로 월 2만건 정도 출고하는 업체라면 한 달에 25만원, 5만 건 정도 출고하는 업체라면 50~60만원 정도를 시스템 이용료로 지불한다고 합니다.
완전한 클라우드 방식만 제공하는 것은 아닙니다. 일정 물량 이상을 처리하는 업체라면 ‘단독 서버’에 시스템을 만들어주기도 합니다. 월 10만개 이상을 출고하거나 3만개 이상의 SKU를 다루는 업체라면 클라우드 서버형보다는 ‘단독 서버’ 구축을 추천한다고 합니다. 이 경우 여러 기업과 서버 자원을 공유하는 것이 아니라 별도의 서버를 할당하고, 사용량에 따른 변동비가 아닌 월 고정비를 시스템 사용료로 지불한다고 합니다. 서버를 단독으로 사용하기 때문에 보다 안정적으로 운영할 수 있는 것이 장점이라고 합니다.
IT, 유통 등 이종산업이 경계를 넘어 물류산업에 진입하는 시대입니다. 그처럼 경계를 넘나드는 이력을 가진 사람들도 하나둘 나오고 있죠. 그리고 경계를 넘나드는 이들이 내세우는 경쟁력은 기존과는 다른 새로운 발상과 방식에서 나오는 경우가 많습니다.
게임 개발자에서 물류업체 대표로, 그리고 창고관리 시스템에 클라우드를 붙이기까지. 그의 이름은 임수영. 스페이스리버의 대표입니다. 공간(Space)의 흐름(River)을 만든다는 조금은 은유적인 이름을 가진 업체죠.
